モコ 排気漏れ修理

ニッサンのモコが音がうるさいと入庫。
スズキのMRワゴンのニッサン版ですね。
定番すぎる排気漏れです。
排気漏れ箇所もド定番でした。



フロントパイプのサブタイコというか膨張管のパイプのつなぎ合わせの部分です。
スズキの軽自動車は大体ここから排気漏れします。
触媒がフロントパイプではなくエキマニのすぐ下についてるタイプなので、部品代はびっくりするほど高くはないですが、なんとか安く直せないかとのことだったので、中古の部品を使用してもすぐに排気漏れすることがあるので、溶接でがっちり修理します。

一般的な修理工場での修理は溶接で盛って修理や、フェンダーなどのボディーの外板の薄くて比較的加工しやすい鉄板を当てて溶接することが多いと思います。
その修理方法だと、溶接のクォリティや使用状況によって変わりますが耐久性に難ありになることが多いんですよね。
車検で排気漏れ修理したのに次の車検の時期が来る前にまた同じ場所から排気漏れしたとかよくある話です。

今回もある程度耐久性を持たせるために、マフラー製作用の部材を使用します。
1.5mm厚のステンレスパイプを使います。


70Φのストレートパイプを長さと幅をざっくり合わせて切りおとし、42.7Φと50.8Φのパイプをプレスを使って広げて、切り刻んで当て板を作ります。
きっちり合わせるわけじゃなくて目見当というか適当です(笑)




こんな感じに当てて溶接します。



ちゃんと母材を溶かし込んで尚且つビート幅や高さを一定に溶接しようと思うと半自動溶接はホント難しいですね。
半自動溶接は簡単って言ってる自動車整備士は多いですけど、そういう人の溶接のクォリティ高いことは少ないです。
ホントにスゴイきれいな溶接をするか、排気漏れ溶接修理後に排気漏れ止まらなくてマフラーパテでごまかしたりする感じかどっちかですね(笑)

純正のフロントパイプはスチール製、修理箇所はステンレス。
純正よりも錆に対しては耐久性あるかもしれません。

当て板も溶接機のワイヤーもステンレスなのですが、念のために耐熱塗料を塗って終了です。

マフラーの溶接修理を依頼するときは、修理箇所にマフラーパテを使用しないで修理してくださいと依頼してみるといいと思います。

錆の状況や予算によって使うこともないわけじゃないですが、ちゃんと溶接できると溶接で排気漏れが止まるので、マフラーパテを使いたいときにと固まってて使えないことが多いんですよね(笑)

ランクル70 排気漏れ修理

車検で入庫の７０系のランクル、リヤマフラーとセンターパイプから排気漏れがあり、車検に通らないので、お客さんと打ち合わせて新品交換にすることになりました。

２０年以上前のランクル、エンジンは2Ｌ、2.4リッターのターボのモデルなのですが、普通に部品屋さんへ注文すると、センターパイプは在庫あったのですが、リヤマフラーが生産廃止！！
まぢかっ！？ってなりましたが、ないものは仕方ありません。

修理するしか選択肢はなくなりました。

排気漏れてなくて車検通ればいいんだくらいの溶接修理は、スペースがあればマフラーを取り外さず半自動溶接でチャチャッと直すのですが、新品も中古品もないので、耐久性のある修理をしなくてはと思い、マフラーを外します。

いろんなところに引っかかって抜けてこないので、重たい純正マフラーを知恵の輪するよりも、邪魔になりそうなものを外します。
リヤのプロペラシャフト、ラテラルロッドのフレーム側のボルトを取り外し、マフラーを抜きます。


いつもなら当て板を溶接して塞ぎますが、今回は、耐久性を持たせるため、マフラー製作に使う曲げパイプを使います。

曲げパイプを長さ合わせて切ってからこんな感じに２分割し、挟み込むことにしました。
錆びてる部分を切り落として新しいパイプを溶接も考えましたが、この重たいマフラーを何度も外したりつけたりして位置合わせをすることを考えたら効率的ではないのと、結局ほとんど作り直しになることが想定されたので最低限です。


ＴＩＧ溶接でつけて終了です。
ステンレスになったので、ここの部分の耐久性はバッチリです。
今回はあまり溶接が美しくなかったので、写真はこれくらいで・・・(笑)

次はセンターパイプです。
つい最近も同じ作業をしたので、何も考えずにミッションにジャッキをかけて、ミッションマウントのボルトは外してミッションを下げます。

が、抜けません。
先日の作業はHZJ77のロングでしたが、ミッションを下げて、ミッション側へ引き抜いて取り外したのですが、今回はLJ71のショート。
ミッション側に抜ける気がしません。
ネットでHZJ77のセンターパイプの写真を検索して確認すると、フレームの外側曲がりからフランジまでの長さがショートの方が長いようです。
右ﾘﾔのタイヤの前の方へ抜けそうなのですが、サイドステップが微妙に邪魔して抜けてきません。

ボルトが折れそうだったので、触りたくありませんでしたが、どう考えてもサイドステップのブラケットを外せば抜けそうだったので、外します。
ボルトは抵抗感なく折れました(笑)
が、センターパイプは無事に抜けました。

フランジのところからの排気漏れでした。

センターパイプを取り付ける前に、折れたボルトの修正。

そして、元通りに組み付けて終了。

車検にも無事合格しました。

北国のマフラー交換は過酷なんです

マフラー交換といえば、DIYする人もいたり、そんなに難しい作業じゃないイメージを持つ人は少なくないと思います。
車種にもよりますが、ボルトやナット数個と吊りゴムで外れます。

文字で書くとこれまでで、一般的な工賃も￥5000前後が相場でしょうか？

ただ、北国の車のマフラーはボルトナットが簡単に外れる車は少ないです。
錆の少ない新しめの車にアフターパーツのマフラーを取り付ける場合なら割とすんなり外れることが多いです。

が、さびて排気漏れして修理やマフラー交換となると、ボルトナットも錆がひどいんです。
ボルトナットの六角部はさびてやせ細り、露出してるボルトのネジ部はネジ山っぽいのあるね・・・みたいな感じです。

融雪剤の影響でサスペンションのスプリングが折れるくらいですからね・・・。

今回もすんなり外れず、最初の1つ目はガスで炙ってナットを真っ赤に熱して外れました。
ナット側を熱膨張させてネジ部にクリアランスを作ってあげて緩める仕組みです。
本来14mmのソケットを使うナットに13mmのソケットを叩き込んで回しました。

2つ目、ナットが錆で瘦せすぎてて、13mmのソケットでも回せないくらいでした。
こういう場合は、トルネードソケットを使うのですが、ディープのトルネードソケットって売ってないので、ボルトが余分に飛び出してるナットには使えないんですよね。

炙って真っ赤にしてから回すのですが、痩せたナットだとバイスプライヤーでナットをつかんで回すと、ナットが変形して回らなくなるので、削ります。

対角線上にネジ山ギリギリまで削って叩き割ります。
ナットスプリッターなるナットを割る工具もありますが、車に使用されてるナットのほとんどはフランジ付きの形状なので、割れないんですよね。



ボルト折っちゃうと、穴あけて古いボルトをエキストラクターで取り出して新しいボルトナットで・・・ってなりますが、サビやネジ山が噛んで折れたボルトはエキストラクターでは回らず、エキストラクターが折れます。
エキストラクターの材質は固いので、折れたら厄介です。

そういうリカバリーに時間を消費するなら、多少時間かかってもボルトが折れないように外した方がいいと思ってます。
通しボルトなら折るか片側をサンダーで切り落とせば済むので楽なんですけどね・・・。

すんなり外れれば10～20分で終わるマフラー交換が1時間以上かかります。

フランジも錆で痩せてるので、新品のガスケット使用して組み付けても排気漏れしたりして、それを修正したりで、なんだかんだんで2時間コースのマフラー交換は少なくないんですよね。

DIYでマフラー交換したことある方は、マフラー交換の工賃に高いという人が多いですが、ぜひご自分でなさってください、どうなっても私知りませんよ。ボルト折ったりしてからならもっと工賃高いですよって言ってあげたい気分になります。

北国、雪国のマフラー交換は大変なんです。
ボルトナットが回らないんですから・・・。

マフラー製作して修理して

マフラー製作と修理をしました。
マフラー製作したのは10系のアルファード。
今までついてたマフラーがダメになったので、リニューアルというかリメイク的な感じですかね。

出口はもともとついてたものを切り落として使用し、フランジからタイコまでを新しくします。
製作途中の写真は撮ってません・・・(笑)




球面タイプのガスケットでスプリングを使用するタイプのフランジを通常のボルトナットを使用し、ダブルナットで固定する場合も多いようですが、今回はちゃんとスプリング使いました。

マフラーステーを付けるさじ加減で出口の位置を微調整しやすいので嫌いじゃないです。

ステーを仮止め溶接して位置を確認して本溶接したあとに車に装着するのはいつもドキドキします。
溶接による歪みを考慮して溶接するほどの経験値はないので・・・。




位置はばっちりでした。

音も静かでいい感じでした。

次はバイクのマフラーの修理です。
北海道は冬にバイクに乗るのは郵便配達の方々くらいなので、春までと長い納期をいただいてましたが、TIG溶接をしたついでに溶接しちゃいました。


リベットで止まってるカーボンのケースを外します。
バイクのマフラーってこんなんで排気漏れしないんですね・・・。


なんか嫌な予感します。


芯のパンチングパイプも折れてました。

ちゃんと修理するならパンチングパイプを交換ですが、見えないところはそのままでいいとのこと。
カーボンのケースの強度が気になるところですが、気にせず溶接します。

終了です

今までもステン溶接の時はガスレンズを使用してましたが、最近、大口径のガスレンズを導入しました。


ガスのシールドの範囲が広くていいですね！

エスカレード マフラー製作

キャデラック、エスカレードのマフラー製作です。
排気漏れを修理できないかとのことだったのですが、見た瞬間に溶接修理は出来なくはないけど、仮に修理しても１年２年もつかもしれないけど、１か月後に排気漏れまたするかもしれない・・・とお伝えしたら、マフラー製作の流れに・・・。

タイコ（消音器）とパイプがもうすでに朽ち果てて繋がってなく、補強ステーのおかげでもってるような感じでした。

フロントパイプが２本のところにフランジがついてるので、２本から1本に合流させます。
曲げパイプを利用してY字を作るのですが、イチイチ車の下にもぐり、位置や長さを合わせるのが面倒なので、もともとついてたマフラーを切り刻んで、即席で治具を作りました。
















仮付けしながら、位置を現車に確認しながら、タイコまでの前半部分ができました。

本溶接の歪みを考慮してみるも、てあまり歪んでくれず、切れ込み入れて溶接して角度を少し変えたりとかまだまだ経験が足りないようです。

今回使うタイコは、だ円で幅と高さをあまり大きく取れなかったので、長さを長くして消音を試みてみます。


片方は純正マフラーなどで使用されてる隔壁タイプ、片方はパンチングパイプを使用した一般的なタイプの両方を使った消音器を使い、静かな大人なマフラーを目指します！

タイコの位置を決め、溶接し、タイコの後ろ側、ホーシングを逃しながら、フレームギリギリをを通してフランジを取り付けて、中間パイプ完成！
















そして、フランジから出口までの製作ですが、費用を抑えるため、出口はもともとついてた物を使用します。





















非常に長いのと、５０φのパイプから100φのテールパイプへの変換してる部分がスチールで錆びてたため、テールパイプをいい感じの長さに切り縮めて、接続するパイプを広げて、溶接してスチールの部分を排除してオールステン化にします。
















またY字を製作して、接続し、フランジから出口までのパイプを溶接し、完成です。

バンパーにマフラーの開口部がないとアバウトでいいので、楽ですね。


装着写真です。

なんだかマフラー屋さんみたいですが、普通のメカニックです・・・。

同業者からのマフラー修理依頼

同業者さんから、マフラーの修理依頼が来ました。
マークXのフロントパイプです。
触媒付なので、新品は10万円以上します。
排気漏れしてるから車検通らないので修理に10万円オーバーですね！って言われたら、えっ？！ってなりますよね。
















キレイにクラックが入ってます。

そのままクラックを溶接すればすぐ終わると思われがちですが、錆で痩せて薄くなってるところに溶接するために錆を落としで削ったら薄々です！
避妊具なら薄いほうがいいですが、溶接は大変です。
溶接で接合される前に穴があいてどんどん広がってくので、補強します。
パイプを野菜の切り方で言えば半月切りにします。

溶接個所のパイプの外径は54ｍｍだったので、外径60.5ｍｍのステンパイプの端材を使用します。
マフラー製作した時に曲げパイプを切り刻んだ残骸を捨てないでおくとこういうのに役立ちます。

補強に使用するパイプが少し太いので、少し多めに切ってパイプ径を合わせ、隙間が少なくなるように、万力に挟んで縮めます。
今回は、測定的なことを何もせず、これくらいかな？的な目見当で切ったので、少し切りすぎました(笑)

今回は半自動溶接での溶接です。


錆びて排気漏れしたマフラーの溶接ってすごく大変で、溶かそうとすると簡単に穴が開き、穴あけ内容にと電流を抑えると、溶け切らなくて排気漏れがするみたいな・・・。
定電流で、穴あかないように、補強用のパイプを低電流で溶接し、玉になりがちな溶接個所を大電流で溶かし込みます。

















TIG溶接もですが、半自動溶接でも、隙間がないところは溶接難易度低いですよね。
キレイに溶かし込んで溶接できました。（写真左右方向の溶接）
それ以外の箇所はムラっ気たっぷりな感じに仕上がりましたが、排気漏れの心配はなさそうなのでOKです(笑)

私、溶接は誰に教わったわけではなく独学ですが、半自動溶接の難易度高いです。
半自動溶接、MIGとかMAGとか言われる溶接ですが、母材にアースさえ取れてればトーチのスイッチ押せば誰でも溶接できそうな敷居の低さです。
が、ちゃんと母材を溶かし込んで接合し、なおかつビードの幅と高さを一定に保つ溶接は、30年前のゲーム、ファミコンのスペランカーばりに難しいです。
そんな敷居の低さからか、穴あくこことへの恐怖感からなのか、マフラー溶接修理したけど、排気漏れ止まらないからマフラーパテで排気漏れ止めます的な車関連な業者さん多すぎなんですよね・・・。

スペランカーと言えば、元横浜ベイスターズの多村 仁志さんですね。
スペるって動詞ができるくらいに、すぐケガしてた選手ですが、引退するようですね。
多村さん、お疲れさまでした。
そして、我らが北海道の北海道日本ハムファイターズはソフトバンクホークスと激戦のすえ、優勝しましたね！
ファイターズも長年投手陣を支えてきた武田勝さんが引退です。
札幌ドームで引退登板、引退セレモニー見てきました！
寂しいですね。

武田勝さんが登場曲として使用してた樋口了一さんの「1/6の夢旅人2002」、曲名で馴染みのない方も水曜どうでしょうの主題歌と言えば聞いたことがあると思います。
満員の札幌ドームで樋口さんの生歌が聞けたのも感動でした。

話がかなりそれましたが、また！

排気漏れ修理

排気漏れ修理です。

パイプのつなぎ目が錆びて排気漏れはよくありますね。
磨いて錆を落とすとほとんどその部分がなくなるので、当て板溶接で修理です。

溶接部分の下地を出して、準備です。

マフラー製作時のステンレスパイプの端材を切り取って使います。















仮付して、何も考えずに半自動溶接でつけていきます。

調子に乗って溶接してると途中で穴が開きます(笑)
今回も２回ほど穴開けました(笑)

あと耐熱塗料をシュッと吹きかければ完成です。

穴あきを修正したりしたので、ビード幅が一定じゃないですね。

半自動溶接は難しいです。
アースとってトーチのスイッチを押すだけなので、割と誰でもできるイメージをもたれてる方多いかと思いますが、母材に溶け込ませてビード幅やビードの高さを一定に溶接するのはかなり難易度高いと思います。

同業者の方が半自動溶接で修理されたマフラーは電圧が低くて、溶け込まず、母材が溶け込まずに表面だけがくっ付いてる状態なのをよく見かけます。
ビードがキレイにならずに玉状になるのでわかりやすいですね。
きちんと溶接が溶け込んでないから排気漏れが止まらずに、マフラーパテで誤魔化したりしてるのも見かけます。

わたしもたまにマフラーパテで誤魔化したりしますけどね(笑)

今日は仮付以外は遮光面してたので、深夜に目の痛みに悩まされなくてよさそうです(笑)
半自動溶接は、気軽な反面、慣れると遮光面を使用しないで溶接する傾向になるので、目の溶接焼けには注意です。
トーチの先で溶接部分を影にして直接見ないようにしてても目はやられるものです。
あの苦しさは経験者じゃないとわかりませんね。

マフラーワンオフ製作

札幌もこの数日は暑かったですが、溶接仕事してました。
マフラー製作です。
今回は、エアロにマフラーを合わせるのがテーマです。
大きめのエアロを付けたりすると、バンパーの開口部からかなり奥から排気してるとか、位置が合わないとかあるので、一般的な市販品のマフラーだと、かっこ悪いことも多いですね。

通常、マフラーをワンオフで製作する時は、触媒後からの製作とか、リヤのフランジからリヤピースのみの製作が一般的ですが、触媒後から1本物のマフラーなので、費用を抑えるために、純正マフラーを問答無用で切り刻み、フランジを付けて、後ろのみの製作です。



左右出しなので、分岐後にフランジを付けます。
純正のマフラーが38φ、フランジは一般的な規格物の50φ、太さ変換して溶接します。
純正マフラーを外してTIG溶接すれば美しいのですが、触媒のフランジのボルトナットが錆と熱のせいで外すの苦労しそうだったので、外さずに車上で半自動溶接しました。















マフラーの消音機（タイコ）は市販品で、入り口が60φなので、太さをまた変換してタイコと接続します。
調子に乗って、パイプ切りすぎて長さ足りなくなって継足ししてます(笑)


邪念なく集中できればいい感じの溶接になります(笑)















まずは片側できました。

片側はそんなに大変じゃないんです。
左右両出しの場合、向きや出具合を合わせるのですが、これが大変なんです。
溶接仮付でびったりの位置なのに、本溶接したら、位置がずれるとかどうにかして欲しいです。

今回も、ばっちり位置を出して、溶接で引っ張られないように、これでもかってくらいの箇所を点付けしてから本溶接したのに、溶接終わって、冷えてから装着すると、バンパーに触れてる・・・。
この時ばかりはショックで立ち直れないような気持になります(笑)
が、バンパーに触れたままの状態では納車できないので、やるしかないのです。

パイプを3分の２ほど切開して溶接して、微妙に向きを変えて対処しようと画策しましたが、位置はバッチリなのに、角度が微妙になり、結局、完成間近の状態から、切り刻み、ハス切りにしたパイプを挟み、角度調整してバッチリの位置と角度にできました

無事完成です。









TIG溶接のアルゴンガスの残りが少なかったので、完成まで持つか不安でしたが、ギリギリでした。


バルブ開けるとゲージがちょっとだけ上がります。
ドキドキしました。
アルゴンガスのボンベ、使っても使わなくても月々払わなくてはいけないレンタルではなく、買取を選択したので充填してもらうのに数日かかるので、途中でガスがなくなったら、数日作業が止まってしまうところでした。

シールドのガスが飛んでちゃんと溶接できなくなるので、扇風機も使えず、風がある日はシャッター閉め切っての溶接作業。
汗だくでしたが、思ったより痩せませんでした(笑)