ワゴンR 前置きインタークーラー製作

ワゴンRを前置きインタークーラーにしました。
MC21Sです。

イメージがわかなくて、ググってみましたが、ワゴンRでインタークーラーを前置きにしてる人が少なくて、プライベーター的な方が取り付けられてる写真が多く、他車種の純正流用が多いイメージしか思いつきませんでした。

トラストから発売されてるインタークーラーのコアがいい感じのサイズがあって、サイドタンクを製作してパイピング製作が製作するうえでの自由度が高いので、いいかなと思い提案すると、予算オーバーになるとのことだったので、費用を抑えるべく、純正流用できるコアを探しました。

何車種か候補にあげて、検討しました。
真っ先に思い浮かんだのは、アベニール純正でしたが、サイドタンクが大きすぎるのと厚すぎてパスです。
そして、ジムニーのJB23Wの純正や、スターレット純正、インプレッサの純正、アウディの純正などいろいろ検討してみました。
買い物に行ったときに駐車場に止まってる知らない人の車でも、バンパーからインタークーラーが見えれば覗き込んで観察してました。
不審者と紙一重ですね(笑)

それで、サイズ的にパイピングの向き的に加工も少なく済みそうでいい感じなんじゃないかって行きついたのが、200系のハイエースのインタークーラーがいいんじゃないかと提案。
（写真はネットから拾いました）

カプチーノに流用してる方の写真をネットで見かけてといい感じのサイズ感になりそうが気がし増してました。
が、サイドタンクが丸くなってていかにも純正流用しました的な感じになるのが・・・と言われ、やっぱそうなりますよね・・・私もそう見えてかっこよくならないような気がしてました(笑)

どうしようかな・・・って悩んでるときに、車種不明のトラスト製のインタークーラーの中古が出てきました。
ラッキーでした。
単体で見るとサイズ的にもいい感じじゃない？って思ってたのですが、実際にバンパーを外して車の前に置くとデカい、どうしようかな？もう後戻りできないし・・・ってことで製作始めました。
クロスメンバーに角パイプを切って溶接し、土台を作ってインタークーラーをのせて、ボルト止めします。

タービンの出口のパイプ、純正ではパイプが上に向いてついてるのを１８０度ずらして下向きにつけてパイピングしてる方が多いようですが、コアが大きすぎるため、できません。
フランジから製作するしかないのか？？って思ってるときに思い出しました。
以前、JB23ジムニーの中古エンジンにパイピングついてて、それを捨てないでとっておいてたことを。
ジムニー用を切って加工して、使用することにしました。



１年以上ぶりのアルミパイプ溶接は思い出して慣れるまで少し時間がかかりました。
電流どれくらいだったかな？からスタートです(笑)

最近はマフラー製作することが増えたので、久しぶりのパイピング製作は、びったり合わせないといけないマフラーよりも、シリコンホースである程度ごまかせるパイピングのほうがシビアじゃなくて
楽かもですね。

けど、微妙に角度が合わなくて、あまり好きじゃないけど、ハス切りにしたパイプを挟みます。


上側のステーはステンレスの平板を組み合わせて作ります。
ボンネットのストライカー下のボルト穴を利用して固定しました。

そして、プラグ交換も簡単にできるようにエンジン上のパイピングだけ取り外せるようにしました。


完成です。


絶妙なクリアランスに仕上がりました。

久しぶりのアルミ溶接は、慣れてきたころに作業終わります。
このまま続けてればもっと溶接上手くなるのに・・・って思ってなりません(笑)

パイピング完成したけど、パイピングよりもバンパーの裏側加工のほうが大変だったんじゃないかって気持ちになるくらい、削って合わせて、削って合わせてを繰り返して、やっとバンパー装着できました。

こういう製作物の仕事はたまにすると楽しいですね。

エスカレード マフラー製作

キャデラック、エスカレードのマフラー製作です。
排気漏れを修理できないかとのことだったのですが、見た瞬間に溶接修理は出来なくはないけど、仮に修理しても１年２年もつかもしれないけど、１か月後に排気漏れまたするかもしれない・・・とお伝えしたら、マフラー製作の流れに・・・。

タイコ（消音器）とパイプがもうすでに朽ち果てて繋がってなく、補強ステーのおかげでもってるような感じでした。

フロントパイプが２本のところにフランジがついてるので、２本から1本に合流させます。
曲げパイプを利用してY字を作るのですが、イチイチ車の下にもぐり、位置や長さを合わせるのが面倒なので、もともとついてたマフラーを切り刻んで、即席で治具を作りました。
















仮付けしながら、位置を現車に確認しながら、タイコまでの前半部分ができました。

本溶接の歪みを考慮してみるも、てあまり歪んでくれず、切れ込み入れて溶接して角度を少し変えたりとかまだまだ経験が足りないようです。

今回使うタイコは、だ円で幅と高さをあまり大きく取れなかったので、長さを長くして消音を試みてみます。


片方は純正マフラーなどで使用されてる隔壁タイプ、片方はパンチングパイプを使用した一般的なタイプの両方を使った消音器を使い、静かな大人なマフラーを目指します！

タイコの位置を決め、溶接し、タイコの後ろ側、ホーシングを逃しながら、フレームギリギリをを通してフランジを取り付けて、中間パイプ完成！
















そして、フランジから出口までの製作ですが、費用を抑えるため、出口はもともとついてた物を使用します。





















非常に長いのと、５０φのパイプから100φのテールパイプへの変換してる部分がスチールで錆びてたため、テールパイプをいい感じの長さに切り縮めて、接続するパイプを広げて、溶接してスチールの部分を排除してオールステン化にします。
















またY字を製作して、接続し、フランジから出口までのパイプを溶接し、完成です。

バンパーにマフラーの開口部がないとアバウトでいいので、楽ですね。


装着写真です。

なんだかマフラー屋さんみたいですが、普通のメカニックです・・・。

マフラーワンオフ製作

札幌もこの数日は暑かったですが、溶接仕事してました。
マフラー製作です。
今回は、エアロにマフラーを合わせるのがテーマです。
大きめのエアロを付けたりすると、バンパーの開口部からかなり奥から排気してるとか、位置が合わないとかあるので、一般的な市販品のマフラーだと、かっこ悪いことも多いですね。

通常、マフラーをワンオフで製作する時は、触媒後からの製作とか、リヤのフランジからリヤピースのみの製作が一般的ですが、触媒後から1本物のマフラーなので、費用を抑えるために、純正マフラーを問答無用で切り刻み、フランジを付けて、後ろのみの製作です。



左右出しなので、分岐後にフランジを付けます。
純正のマフラーが38φ、フランジは一般的な規格物の50φ、太さ変換して溶接します。
純正マフラーを外してTIG溶接すれば美しいのですが、触媒のフランジのボルトナットが錆と熱のせいで外すの苦労しそうだったので、外さずに車上で半自動溶接しました。















マフラーの消音機（タイコ）は市販品で、入り口が60φなので、太さをまた変換してタイコと接続します。
調子に乗って、パイプ切りすぎて長さ足りなくなって継足ししてます(笑)


邪念なく集中できればいい感じの溶接になります(笑)















まずは片側できました。

片側はそんなに大変じゃないんです。
左右両出しの場合、向きや出具合を合わせるのですが、これが大変なんです。
溶接仮付でびったりの位置なのに、本溶接したら、位置がずれるとかどうにかして欲しいです。

今回も、ばっちり位置を出して、溶接で引っ張られないように、これでもかってくらいの箇所を点付けしてから本溶接したのに、溶接終わって、冷えてから装着すると、バンパーに触れてる・・・。
この時ばかりはショックで立ち直れないような気持になります(笑)
が、バンパーに触れたままの状態では納車できないので、やるしかないのです。

パイプを3分の２ほど切開して溶接して、微妙に向きを変えて対処しようと画策しましたが、位置はバッチリなのに、角度が微妙になり、結局、完成間近の状態から、切り刻み、ハス切りにしたパイプを挟み、角度調整してバッチリの位置と角度にできました

無事完成です。









TIG溶接のアルゴンガスの残りが少なかったので、完成まで持つか不安でしたが、ギリギリでした。


バルブ開けるとゲージがちょっとだけ上がります。
ドキドキしました。
アルゴンガスのボンベ、使っても使わなくても月々払わなくてはいけないレンタルではなく、買取を選択したので充填してもらうのに数日かかるので、途中でガスがなくなったら、数日作業が止まってしまうところでした。

シールドのガスが飛んでちゃんと溶接できなくなるので、扇風機も使えず、風がある日はシャッター閉め切っての溶接作業。
汗だくでしたが、思ったより痩せませんでした(笑)