マフラーワンオフ製作

札幌もこの数日は暑かったですが、溶接仕事してました。
マフラー製作です。
今回は、エアロにマフラーを合わせるのがテーマです。
大きめのエアロを付けたりすると、バンパーの開口部からかなり奥から排気してるとか、位置が合わないとかあるので、一般的な市販品のマフラーだと、かっこ悪いことも多いですね。

通常、マフラーをワンオフで製作する時は、触媒後からの製作とか、リヤのフランジからリヤピースのみの製作が一般的ですが、触媒後から1本物のマフラーなので、費用を抑えるために、純正マフラーを問答無用で切り刻み、フランジを付けて、後ろのみの製作です。



左右出しなので、分岐後にフランジを付けます。
純正のマフラーが38φ、フランジは一般的な規格物の50φ、太さ変換して溶接します。
純正マフラーを外してTIG溶接すれば美しいのですが、触媒のフランジのボルトナットが錆と熱のせいで外すの苦労しそうだったので、外さずに車上で半自動溶接しました。















マフラーの消音機（タイコ）は市販品で、入り口が60φなので、太さをまた変換してタイコと接続します。
調子に乗って、パイプ切りすぎて長さ足りなくなって継足ししてます(笑)


邪念なく集中できればいい感じの溶接になります(笑)















まずは片側できました。

片側はそんなに大変じゃないんです。
左右両出しの場合、向きや出具合を合わせるのですが、これが大変なんです。
溶接仮付でびったりの位置なのに、本溶接したら、位置がずれるとかどうにかして欲しいです。

今回も、ばっちり位置を出して、溶接で引っ張られないように、これでもかってくらいの箇所を点付けしてから本溶接したのに、溶接終わって、冷えてから装着すると、バンパーに触れてる・・・。
この時ばかりはショックで立ち直れないような気持になります(笑)
が、バンパーに触れたままの状態では納車できないので、やるしかないのです。

パイプを3分の２ほど切開して溶接して、微妙に向きを変えて対処しようと画策しましたが、位置はバッチリなのに、角度が微妙になり、結局、完成間近の状態から、切り刻み、ハス切りにしたパイプを挟み、角度調整してバッチリの位置と角度にできました

無事完成です。









TIG溶接のアルゴンガスの残りが少なかったので、完成まで持つか不安でしたが、ギリギリでした。


バルブ開けるとゲージがちょっとだけ上がります。
ドキドキしました。
アルゴンガスのボンベ、使っても使わなくても月々払わなくてはいけないレンタルではなく、買取を選択したので充填してもらうのに数日かかるので、途中でガスがなくなったら、数日作業が止まってしまうところでした。

シールドのガスが飛んでちゃんと溶接できなくなるので、扇風機も使えず、風がある日はシャッター閉め切っての溶接作業。
汗だくでしたが、思ったより痩せませんでした(笑)